En 2011, presque toutes les coques d'aides auditives dans le monde étaient fabriquées à la main. Cinq ans plus tard, le rapport s'était inversé : aujourd'hui, une coque fabriquée à la main est l'exception. Le secteur a abandonné le cycle empreinte auriculaire, coulée et ponçage au profit du scan et de l'impression 3D, et il l'a fait sans que personne ne l'y oblige, simplement parce que l'économie le justifiait.
Une histoire similaire s'est déroulée en dentisterie. Lorsque les premiers scanners intra-oraux sont apparus, on objectait qu'ils n'égaleraient jamais la précision d'une empreinte conventionnelle. Aujourd'hui, il devient difficile de trouver un laboratoire de prothèse dentaire qui utilise encore du matériau à empreinte au quotidien. Couronnes, bridges et même planification des traitements orthodontiques sont passés sur la chaîne numérique.
Pourquoi alors l'orthopédie-orthèse et prothèse en est-elle encore au plâtre ? Nous avons débattu de cette question dans les centres, dans les couloirs des congrès et lors de réunions avec des investisseurs depuis la création de l'entreprise. La réponse n'est pas technique mais structurelle : la production O&P est plus fragmentée que le secteur dentaire, la variété des cas est plus grande et il est plus difficile de la faire entrer dans un flux de travail standard unique. Mais ces obstacles tombent un à un.
Trois courbes se croisent en même temps
La première est la courbe du matériel. Il y a dix ans, un scanner 3D de précision clinique coûtait le prix d'une voiture et exigeait un technicien dédié pour le faire fonctionner. Aujourd'hui, des appareils faisant le même travail coûtent moins cher qu'un ordinateur portable ; dans certains cas, même des données de photogrammétrie prises avec l'appareil photo d'un téléphone donnent des résultats cliniquement acceptables.
La deuxième est la courbe des matériaux. Pendant longtemps, le véritable obstacle à l'impression 3D dans le domaine médical était qu'aucun matériau ne convenait au contact avec la peau. Des résines certifiées pour un contact cutané prolongé, des TPU flexibles et des filaments chargés en carbone capables de supporter des charges sont désormais des produits standard. La question des matériaux n'est plus « en existe-t-il un ? » mais « lequel ? ».
La troisième, et selon nous la plus déterminante, est la courbe du logiciel. Prendre les données de scan et les aligner, mesurer l'asymétrie, générer la surface : jusqu'à récemment, ces tâches occupaient des heures de la journée d'un opérateur CAO expérimenté. Les progrès des algorithmes de traitement géométrique ont rendu ces étapes rapides et reproductibles par rapport à la même référence à chaque fois. Mais nous traçons une limite claire : le logiciel aligne, mesure et propose ; c'est le clinicien qui décide si le dispositif convient au patient. Le fichier de production ne part qu'après cette validation.
Qu'est-ce que cela signifie au centre ?
Les chiffres varient d'un centre à l'autre, alors ne parlons que de ce que nous avons. Sur la ligne du casque crânien, dans deux cliniques pilotes travaillant en parallèle avec le processus traditionnel, la différence la plus nette est apparue à l'étape de conception : le flux scan plus conception guidée, qui a remplacé la chaîne moulage-coulée-retouche, a nettement réduit le temps consacré à cette étape. Il s'agit d'une observation limitée à deux cliniques ; elle n'a pas encore été validée dans un protocole multicentrique. Les modules AFO et semelle sont encore en développement ; nous ne publions donc aucun chiffre d'ajustement au premier essai ni de taux de reprise pour ces lignes.
Mais le vrai changement n'est pas dans les indicateurs : il est dans la façon dont le centre travaille. Un centre doté d'un atelier plâtre consacre une grande partie de sa journée à la fabrication ; l'artisan est là, la poussière est là, l'odeur est là. Dans les centres qui passent à la chaîne numérique, cet espace devient une salle de consultation : la journée du spécialiste commence à se passer face aux patients plutôt qu'au-dessus des moules. Combien de patients supplémentaires la même équipe et les mêmes mètres carrés peuvent recevoir, nous le mesurons avec les centres ; nous n'avons aucun multiplicateur de capacité publié.
Les cinq prochaines années
Faire des prédictions est un exercice risqué, mais nous avons sous la main les précédents des aides auditives et de la dentisterie. Dans les deux cas, la transformation a progressé dans le même ordre : d'abord les centres précurseurs ont obtenu un avantage de coût, puis les patients ont remarqué la différence et ont commencé à poser des questions (« le centre d'à côté l'a fait sans moulage »), enfin les autres ont suivi sous la pression concurrentielle. En O&P, nous sommes dans la première phase ; nous voyons déjà des signes de la deuxième dans nos cliniques pilotes.
Notre position est claire : nous n'attendons pas du centre qu'il remplace son scanner et son imprimante. Clonify reçoit un fichier de scan ouvert (PLY/STL), réalise la mesure et la conception sur le poste de travail, puis envoie le STL à l'imprimante existante du centre après validation par le clinicien ; le panneau web assure le suivi des patients et des commandes. Nous construisons d'abord solidement cette couche logicielle. La fabrication par des partenaires et la fourniture de matériaux sont les prochaines étapes de notre feuille de route.
Si vous avez des questions, écrivez-nous et parlons-en. Un jour, nous raconterons cette histoire avec le recul, comme la statistique sur les aides auditives ouvre cet article ; nous aimons toujours échanger avec celles et ceux qui veulent être parmi les premiers.
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