Module de semelles orthopédiques sur mesure
Le moteur de CAO de bureau pour les semelles orthopédiques sur mesure est prêt et fait l'objet d'une validation terrain dans des cliniques pilotes. Les zones métatarsienne et talonnière sont sélectionnées, une coque est construite, la surface est modelée, et les fichiers de production sont exportés à la fois pour l'impression 3D et pour le fraisage CNC de blocs. Le choix du matériau et la rigidité régionale restent du ressort du clinicien.

Fonctionnalités clés
- Import et alignement du scan du pied (PLY, STL, OBJ, CPX, VTP)
- Sélection des zones métatarsienne, de l'arche médiale et du talon
- Épaisseur de coque régionale et hauteur des éléments de correction
- Modelage de surface au pinceau
- Rigidité régionale validée par le clinicien
- Export de fichiers pour impression 3D (STL/OBJ) et fraisage CNC de blocs
Sélection des zones
Coque
Modelage
Le problème clinique visé
Les semelles orthopédiques sur mesure se heurtent à deux difficultés à la fois. La première est l'empreinte : un négatif en mousse ou en plâtre varie selon la position dans laquelle le pied est pressé, et cet écart donne deux semelles différentes pour le même patient. La seconde est la traçabilité : rien ne consigne quel soutien une semelle façonnée à la main apportait dans quelle zone, si bien que six mois plus tard la décision repart de zéro.
Le module vise ces deux points : conserver le scan comme trace numérique et consigner les interventions régionales sous forme de paramètres. Le moteur de bureau et le flux de travail sont prêts, et la validation terrain se poursuit dans des cliniques pilotes.
Le flux de travail prévu
Dans le flux conçu, le scan du pied est importé et aligné sur le plan plantaire. Le clinicien repère les têtes métatarsiennes, l'arche médiale et le talon ; la hauteur des éléments de correction et l'épaisseur de coque se règlent par zone. La surface peut ensuite être rehaussée ou abaissée localement à l'aide d'un outil pinceau.
À l'étape finale, le clinicien valide la répartition de la rigidité et le choix du matériau. Cette décision n'est pas confiée au logiciel : la même géométrie imprimée en résine rigide ou en TPU donne un dispositif différent. Le fichier de production est exporté après validation.
Mesures et résultats visés
Côté fabrication, le module produit à la fois des fichiers STL/OBJ pleins ou en treillis pour les imprimantes 3D et des données de surface positive pour les fraiseuses CNC usinant des blocs d'EVA. Les centres peuvent choisir une sortie en impression 3D additive ou en fraisage CNC selon l'infrastructure de leur atelier.
Côté mesures, nous prévoyons d'inscrire dans le dossier du cas des valeurs issues du scan telles que la longueur et la largeur du pied et la hauteur de l'arche, afin que la semelle suivante parte d'une mesure enregistrée plutôt que d'une impression gardée en mémoire. Le flux de travail est en cours de validation sur des cas cliniques réels avec des cliniques partenaires pilotes.
Insoles
Semelles orthopédiques
Étapes du workspace Semelles de l'application de bureau : sélection des zones, coque, sculpture de surface et export du fichier de production pour impression 3D / bloc CNC.
- 1
Importer
Le scan du pied (PLY/STL/OBJ/CPX/VTP) est chargé.
- 2
Zone de la semelle
Les zones métatarsienne et du talon sont sélectionnées.
- 3
Rognage
Les contours de la semelle sont rognés.
- 4
Coque de la semelle
La coque de la semelle est construite.
- 5
Sculpter
La surface est modifiée au pinceau.
- 6
Exporter
Le fichier de production pour impression 3D ou fraisage CNC du bloc est exporté.
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