Nel 2011 quasi tutti i gusci degli apparecchi acustici nel mondo venivano realizzati a mano. Cinque anni dopo il rapporto si era capovolto: oggi un guscio realizzato a mano è l'eccezione. Il settore ha abbandonato il ciclo impronta auricolare, colata e levigatura a favore della scansione e della stampa 3D, e lo ha fatto senza che nessuno lo imponesse, semplicemente perché l'economia lo rendeva sensato.
Una storia simile si è svolta in odontoiatria. Quando sono comparsi i primi scanner intraorali, l'obiezione era che non avrebbero mai eguagliato la precisione di un'impronta convenzionale. Oggi è sempre più difficile trovare un laboratorio odontotecnico che usi ancora il materiale da impronta nella routine quotidiana. Corone, ponti e persino la pianificazione dei trattamenti ortodontici sono passati alla linea digitale.
Perché allora ortesi e protesi sono ancora ferme al gesso? Abbiamo discusso questa domanda nelle cliniche, nei corridoi dei congressi e nelle riunioni con gli investitori fin dalla fondazione dell'azienda. La risposta non è tecnica ma strutturale: la produzione O&P è più frammentata del settore dentale, la varietà dei casi è maggiore ed è più difficile comprimerla in un unico flusso di lavoro standard. Ma queste barriere stanno cadendo una dopo l'altra.
Tre curve si incrociano contemporaneamente
La prima è la curva dell'hardware. Dieci anni fa uno scanner 3D con precisione clinica costava quanto un'automobile e richiedeva un tecnico dedicato per utilizzarlo. Oggi dispositivi che svolgono lo stesso lavoro costano meno di un computer portatile; in alcuni casi persino i dati fotogrammetrici acquisiti con la fotocamera di un telefono danno risultati clinicamente accettabili.
La seconda è la curva dei materiali. A lungo il vero ostacolo alla stampa 3D in ambito medico è stato che nessun materiale era adatto al contatto con la pelle. Resine certificate per il contatto prolungato con la pelle, TPU flessibili e filamenti caricati al carbonio in grado di sopportare carichi sono oggi prodotti a scaffale. La domanda sui materiali oggi non è più 'ce n'è uno?' ma 'quale?'.
La terza, e secondo noi la più critica, è la curva del software. Prendere i dati di scansione e allinearli, misurare l'asimmetria, generare la superficie: fino a poco tempo fa erano attività che occupavano ore della giornata di un operatore CAD esperto. I progressi negli algoritmi di elaborazione geometrica hanno reso questi passaggi rapidi e ripetibili rispetto allo stesso riferimento ogni volta. Ma tracciamo un confine netto: il software allinea, misura e propone; è il clinico a decidere se il dispositivo è adatto al paziente. Il file di produzione esce solo dopo quell'approvazione.
Che cosa significa in clinica?
I numeri variano da una clinica all'altra, quindi parliamo solo di ciò che abbiamo. Sulla linea del casco cranico, in due cliniche pilota che lavoravano in parallelo con il processo tradizionale, la differenza più evidente è emersa nella fase di progettazione: il flusso scansione più progettazione guidata, che ha sostituito la catena calco-stampo-ritocco, ha ridotto sensibilmente il tempo dedicato a quella fase. Si tratta di un'osservazione limitata a due cliniche; non è ancora stata validata in un protocollo multicentrico. I moduli AFO e plantare sono ancora in sviluppo, quindi per quelle linee non pubblichiamo dati sulla prima adattabilità o sul tasso di revisione.
Ma il vero cambiamento non è nelle metriche: è nel modo in cui lavora la clinica. Una clinica con un laboratorio del gesso dedica gran parte della giornata alla fabbricazione; lì c'è l'artigiano, c'è la polvere, c'è l'odore. Nelle cliniche che passano alla linea digitale, quello spazio diventa una sala di consulenza: la giornata dello specialista comincia a trascorrere davanti ai pazienti anziché sopra gli stampi. Quanti pazienti in più possano essere visti con lo stesso personale e gli stessi metri quadrati è qualcosa che stiamo misurando insieme alle cliniche; non abbiamo un moltiplicatore di capacità pubblicato.
I prossimi cinque anni
Fare previsioni è un lavoro rischioso, ma abbiamo in mano i precedenti degli apparecchi acustici e dell'odontoiatria. In entrambi i casi la trasformazione è avanzata nello stesso ordine: prima le cliniche pioniere hanno ottenuto un vantaggio di costo, poi i pazienti hanno notato la differenza e hanno cominciato a chiedere ('la clinica accanto l'ha fatto senza prendere un calco'), infine gli altri sono passati al digitale sotto la pressione della concorrenza. Nell'O&P siamo dentro la prima fase; nelle nostre cliniche pilota vediamo già segnali della seconda.
La nostra posizione è chiara: non ci aspettiamo che la clinica sostituisca il proprio scanner e la propria stampante. Clonify acquisisce un file di scansione aperto (PLY/STL), esegue misurazione e progettazione sul desktop e, dopo l'approvazione del clinico, invia l'STL alla stampante già presente in clinica; il pannello web gestisce il monitoraggio di pazienti e ordini. Prima costruiamo bene questo strato software. La produzione con partner e la fornitura di materiali sono i prossimi passi della nostra roadmap.
Se ha domande, ci scriva e ne parliamo. Un giorno ci guarderemo indietro e racconteremo questa storia nel modo in cui la statistica sugli apparecchi acustici apre questo articolo; ci fa sempre piacere parlare con chi vuole stare dalla parte dei pionieri.
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