2011 yılında dünyadaki işitme cihazı kabuklarının neredeyse tamamı elle üretiliyordu. Beş yıl sonra bu oran tersine döndü: bugün bir işitme cihazı kabuğunun elle üretilmiş olması istisnadır. Sektör, kulak kalıbı alma-döküm-zımpara döngüsünü terk edip tarama ve 3D baskıya geçti; üstelik bunu kimse zorlamadan, sadece ekonomisi mantıklı olduğu için yaptı.
Benzer bir hikâye diş hekimliğinde yaşandı. Ağız içi tarayıcılar ilk çıktığında 'alçı ölçünün hassasiyetini tutmaz' deniyordu. Bugün ölçü maddesini hâlâ günlük rutininde kullanan bir protez laboratuvarı bulmak zorlaşıyor. Kron, köprü, hatta tel tedavisi planlaması bile dijital hatta taşındı.
Peki ortez ve protez neden hâlâ alçıda? Bu soruyu kuruluşumuzdan bu yana kliniklerde, kongre koridorlarında ve yatırımcı toplantılarında defalarca konuştuk. Cevap teknik değil, yapısal: O&P üretimi diş sektörüne göre daha dağınık, vaka çeşitliliği daha yüksek ve tek bir standart iş akışına sıkıştırması daha zor. Ama bu engeller birer birer ortadan kalkıyor.
Üç eğri aynı anda kesişiyor
Birincisi donanım eğrisi. On yıl önce klinik hassasiyetinde bir 3D tarayıcı, bir otomobil fiyatına satılıyordu ve kullanmak için ayrı bir teknisyen gerekiyordu. Bugün aynı işi yapan cihazlar bir dizüstü bilgisayardan daha ucuz; bazı vakalarda telefon kamerasıyla çekilmiş fotogrametri verisi bile klinik olarak kabul edilebilir sonuç veriyor.
İkincisi malzeme eğrisi. Uzun süre 3D baskının medikalde önündeki asıl engel 'cilde değecek malzeme yok' idi. Artık uzun süreli cilt temasında sertifikalı reçineler, esnek TPU'lar ve yük taşıyan karbon katkılı filamentler raf ürünü haline geldi. Bugün asıl mesele, cihaza uygun olanı seçmek.
Üçüncüsü ve bizce en kritik olanı yazılım eğrisi. Tarama verisini alıp hizalamak, asimetriyi ölçmek, yüzeyi oluşturmak — bunlar yakın zamana kadar deneyimli bir CAD operatörünün saatlerini alan işlerdi. Geometri işleme algoritmalarındaki ilerleme bu adımları hızlı ve her seferinde aynı referansla yapılabilir kıldı. Cihazın hastaya uygun olup olmadığına yine klinisyen karar verir; üretim dosyası onun onayından sonra çıkar.
Klinikte bunun karşılığı ne?
Rakamlar kliniğe göre değişiyor, o yüzden yalnızca elimizde olandan konuşalım. Kranial kask hattında, geleneksel süreçle paralel yürüttüğümüz iki pilot klinikte en belirgin fark tasarım adımında ortaya çıktı: kalıp-döküm-düzeltme zincirinin yerini alan tarama ve rehberli tasarım akışı bu adıma harcanan süreyi belirgin biçimde kısalttı. Bu, iki klinikle sınırlı bir gözlem; çok-klinikli protokolle henüz doğrulanmadı. AFO ve tabanlık modülleri ise hâlâ geliştirme aşamasında olduğu için o hatlarda ilk-fit uyum oranı ya da revizyon oranı gibi rakamlar yayımlamıyoruz.
Değişim kliniğin çalışma düzeninde de görülüyor. Alçı atölyesi olan bir klinik günün önemli kısmını üretime ayırır. Dijital hatta geçen kliniklerde o alan hasta görüşme odasına dönüşüyor ve uzman gününün daha büyük kısmını hastayla geçiriyor. Aynı kadro ve aynı metrekareyle kaç hasta daha görülebildiğini kliniklerle birlikte ölçüyoruz; yayımlanmış bir kapasite katsayımız yok.
Önümüzdeki beş yıl
Tahmin yürütmek riskli iş ama işitme cihazı ve diş örnekleri elimizde. İkisinde de dönüşüm aynı sırayla ilerledi: önce erken benimseyen klinikler maliyet avantajı yakaladı, sonra hastalar farkı görüp sormaya başladı ('komşu klinikte kalıp almadan yaptılar'), en sonunda geri kalanlar rekabet baskısıyla geçti. O&P'de ilk aşamanın içindeyiz; ikinci aşamanın işaretlerini pilot kliniklerimizde şimdiden görüyoruz.
Kliniğin tarayıcısını ve yazıcısını değiştirmesini beklemiyoruz. Clonify açık tarama dosyasını (PLY/STL) alır, ölçüm ve tasarımdan sonra kliniğin mevcut yazıcısı için STL verir. Partner üretim ve materyal tedariki, yol haritamızın sonraki adımları.
Clonify’ı kendi vakalarınızla görün
30 dakikalık ücretsiz demo ile başlayın.