2011 wurde nahezu jede Hörgeräteschale weltweit von Hand gefertigt. Fünf Jahre später hatte sich das Verhältnis umgekehrt: Heute ist eine handgefertigte Hörgeräteschale die Ausnahme. Die Branche gab den Kreislauf aus Ohrabdruck, Gießen und Schleifen zugunsten von Scan und 3D-Druck auf – und zwar ohne dass jemand sie dazu zwang, sondern schlicht, weil es sich wirtschaftlich rechnete.
Eine ähnliche Geschichte spielte sich in der Zahnmedizin ab. Als die ersten Intraoralscanner aufkamen, lautete der Einwand, sie würden nie die Genauigkeit eines konventionellen Abdrucks erreichen. Heute ist es schwer, ein Dentallabor zu finden, das im Alltag noch Abformmaterial verwendet. Kronen, Brücken und sogar die kieferorthopädische Behandlungsplanung sind auf die digitale Linie umgezogen.
Warum also steckt die Orthopädietechnik noch im Gips fest? Diese Frage haben wir seit der Gründung des Unternehmens in Einrichtungen, auf Kongressfluren und in Investorengesprächen immer wieder diskutiert. Die Antwort ist nicht technisch, sondern strukturell: Die O&P-Fertigung ist fragmentierter als der Dentalsektor, die Fallvielfalt ist größer, und sie lässt sich schwerer in einen einzigen Standard-Workflow pressen. Doch diese Hürden fallen eine nach der anderen.
Drei Kurven kreuzen sich gleichzeitig
Die erste ist die Hardware-Kurve. Vor zehn Jahren kostete ein klinisch genauer 3D-Scanner so viel wie ein Auto und erforderte einen eigenen Techniker für die Bedienung. Heute kosten Geräte, die dieselbe Arbeit leisten, weniger als ein Laptop; in manchen Fällen liefern sogar Photogrammetriedaten, die mit einer Handykamera aufgenommen wurden, klinisch akzeptable Ergebnisse.
Die zweite ist die Material-Kurve. Lange Zeit bestand das eigentliche Hindernis für den 3D-Druck in der Medizin darin, dass kein Material für den Hautkontakt geeignet war. Harze, die für längeren Hautkontakt zertifiziert sind, flexible TPUs und belastbare kohlenstoffgefüllte Filamente sind heute Standardprodukte. Die Materialfrage lautet nicht mehr „Gibt es eines?“, sondern „Welches?“.
Die dritte – und aus unserer Sicht die wichtigste – ist die Software-Kurve. Scandaten übernehmen und ausrichten, Asymmetrie messen, die Oberfläche erzeugen: Bis vor Kurzem waren das Aufgaben, die Stunden des Arbeitstags eines erfahrenen CAD-Operators beanspruchten. Fortschritte bei Algorithmen zur Geometrieverarbeitung haben diese Schritte schnell und jedes Mal gegenüber derselben Referenz reproduzierbar gemacht. Doch wir ziehen eine klare Grenze: Die Software richtet aus, misst und schlägt vor; die Fachkraft entscheidet, ob das Hilfsmittel für den Patienten geeignet ist. Die Fertigungsdatei wird erst nach dieser Freigabe ausgegeben.
Was bedeutet das in der Einrichtung?
Die Zahlen variieren von Einrichtung zu Einrichtung, deshalb sprechen wir nur über das, was wir haben. In der Kopforthesen-Linie zeigte sich in zwei Pilotkliniken, die parallel zum traditionellen Prozess arbeiteten, der deutlichste Unterschied beim Konstruktionsschritt: Der Ablauf aus Scan und geführter Konstruktion, der die Kette aus Abdruck, Gießen und Nacharbeit ersetzte, verkürzte die für diesen Schritt aufgewendete Zeit deutlich. Es handelt sich um eine auf zwei Kliniken beschränkte Beobachtung; sie wurde noch nicht in einem Protokoll mit mehreren Einrichtungen validiert. Die Module für AFO und Einlagen befinden sich noch in der Entwicklung, daher veröffentlichen wir für diese Linien keine Zahlen zur Passform bei der ersten Anprobe oder zur Nacharbeitsquote.
Doch die eigentliche Veränderung liegt nicht in den Kennzahlen, sondern in der Arbeitsweise der Einrichtung. Eine Einrichtung mit Gipswerkstatt widmet einen großen Teil ihres Tages der Fertigung; dort sind der Handwerker, der Staub und der Geruch. In Einrichtungen, die auf die digitale Linie umsteigen, wird dieser Raum zum Beratungszimmer: Die Fachkraft verbringt ihren Tag zunehmend vor Patienten statt über Formen gebeugt. Wie viele Patienten mehr mit demselben Personal und denselben Quadratmetern versorgt werden können, messen wir gemeinsam mit den Einrichtungen; einen veröffentlichten Kapazitätsfaktor haben wir nicht.
Die nächsten fünf Jahre
Vorhersagen sind ein riskantes Geschäft, aber wir haben die Präzedenzfälle der Hörgeräte und der Zahnmedizin vor Augen. In beiden verlief der Wandel in derselben Reihenfolge: Zuerst sicherten sich die frühen Anwender einen Kostenvorteil, dann bemerkten die Patienten den Unterschied und begannen nachzufragen („Die Einrichtung nebenan hat es ohne Abdruck gemacht“), und schließlich stiegen die übrigen unter Wettbewerbsdruck um. In der Orthopädietechnik befinden wir uns in der ersten Phase; Anzeichen der zweiten sehen wir bereits in unseren Pilotkliniken.
Unsere Position ist klar: Wir erwarten nicht, dass die Einrichtung ihren Scanner und Drucker austauscht. Clonify übernimmt eine offene Scandatei (PLY/STL), führt Messung und Konstruktion am Desktop durch und sendet die STL nach der Freigabe durch die Fachkraft an den vorhandenen Drucker der Einrichtung; das Web-Betriebspanel übernimmt die Patienten- und Auftragsverfolgung. Zuerst bauen wir diese Software-Schicht solide auf. Partnerfertigung und Materialversorgung sind die nächsten Schritte auf unserer Roadmap.
Wenn Sie Fragen haben, schreiben Sie uns – lassen Sie uns darüber sprechen. Eines Tages werden wir auf diese Geschichte zurückblicken und sie so erzählen, wie die Hörgeräte-Statistik diesen Artikel eröffnet; wir sprechen immer gern mit denen, die zu den Ersten gehören möchten.
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